Metall Lasersintern ist ein Rapid Prototyping Verfahren zur Herstellung metallischer Funktionsprototypen in Losgrößen zwischen 1 und 5. Das zu erstellende Modell wird dabei direkt aus den 3D-Volumendaten durch Aufschmelzen und Verfestigen von Metallpulver durch einen Laserstrahl im Schichtaufbau-Verfahren hergestellt (Direktes Metall Lasersintern). Die Schichtdicke liegt je nach Werkstoff zwischen 20 und 100 µ. Durch diesen generativen Laser-Sinter-Prozess können verschiedene Bauteile mit beliebig komplexer Geometrie im Bauraum hergestellt werden. 

Für Metall-Prototypen, die eine mittlere bis hohe Genauigkeit benötigen, ist das Direkte Metall Lasersintern (DMLS) das geeignete Prototyping-Verfahren. Besonders für Prototypen mit komplexer Geometrie ist das Verfahren äußerst vorteilhaft. Kostenintensive Gussformen mit Formeinsätzen und Kühlkanälen oder aufwändige Fräsbahnprogrammierungen, wie bei CNC-gefrästen Prototypen nötig, können hier entfallen.

Ob Saugflansch, Druckregler oder bewegliches Scharnier – besonders für Guss-Prototypen bis zu fünf Stück ist das Metall Lasersintern das ideale Verfahren.

Vorteile beim Metall Lasersintern:

• Feste massive Metall-Prototypen
• Große Bandbreite an Werkstoffen möglich
• Für Stückzahlen zwischen 1-5 geeignet
• Hohe Komplexität verursacht keine zusätzlichen Kosten
• Hervorragende mechanische Eigenschaften
• Mittlere bis hohe Genauigkeit
• Gute Oberflächenqualität (Restporenanteil bei ca. 3-5 Prozent, durch Wärmebehandlung und Polieren zu verbessern)
• Sehr kurze Fertigungszeiten
• Keine Stützgeometrie erforderlich
• Änderungen am Bauteil sind einfach

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